打造智能化、绿色冶金的高质量发展之路。

来源：中国经济网

以智能制造为中心的新一代信息技术和制造业加速融合，已成为世界先进制造业发展的突出趋势。

钢铁工业发展到现阶段，正处于转型升级的关键时期，冶金建设的内涵已经从传统的大规模重复建设转向绿色、智能主题的高质量发展轨道。

作为“为钢铁生产助力钢铁业”的中冶集团，紧扣新时代冶金建设重要内涵，加速推进智能制造与传统制造深度融合，进一步构建生产全流程、管理全方位、产品全生命周期的新型绿色智能制造集成技术体系，打造全新

中冶赛迪：引领钢铁行业智能化、绿色化发展

中冶赛迪始终坚持面向未来，引领行业发展。

随着冶金建设内涵从传统大规模重复建设转向绿色、智能主题高质量发展轨道，按照中冶集团战略布局，紧扣行业发展需求，以智能化、绿色化为重点，大力实施创新驱动战略，实施行业领先的智能、绿色同时以改革为抓手，强势重塑“适应未来可持续发展、牢牢占据世界技术前沿、占据产业链价值高端”的价值创造

中冶赛迪武钢钢铁区集控中心项目

智能制造是制造业未来的发展趋势也是钢铁工业转型升级的必由之路。

结合60多年丰富的工程经验和智能化大数据技术优势，中冶赛迪面向钢铁行业推出智能制造总体解决方案和产品体系，打造CISDigital工业互联网云平台，无界协同、大数据决策在韶钢建成行业首个一体化智能化少儿原料场、首个水系统智能化中心、首个全天候全控制中心

2020年，与永锋钢铁、中天钢铁相继签署合作协议，发挥多专业系统集成优势和智能化大数据研发、应用能力，面向未来，建设世界领先的智能高效工厂。

“青山就是金山银山”。

中冶赛迪积极建设工业节能、固废、危废处置、高效能源、超低排放、高难废水处理等全生命周期核心产品，同时以碳减排为中心推进新技术、新工艺、新技术开发，推动钢厂与城市和谐共生。

自主开发的绿色高效电弧炉炼钢技术，技术指标达到国际先进或领先水平，获得国家科技进步二等奖的自主开发的底转炉技术，对含锌尘泥的脱锌率达到85%以上，产品金属化率达到75%以上，为湛钢提供了世界首创的含铁尘泥

湛江钢铁通过“三滴一粒盐水集中管理”水资源全生命周期系统解决方案，完成了钢厂吨钢耗水量国内同类钢厂最低、废水零排放、行业首创水处理智能加药、全厂水系统集中智能管理等多项创意，成为钢铁企业绿色

中冶南方：对钢铁行业发展新高度的推动

中冶南方将以聚焦钢铁企业需求、深入推进系统性节能减排为重要发展方向，积极推进废弃物高效综合利用技术迭代升级。

对于钢铁企业最重大的污染物之一——不锈钢混酸酸洗废液，中冶南方打破国外垄断，自主研发污染物资源化利用和无害化处理的混酸再生技术，并在项目中成功应用，各项指标均达到国际领先水平。

该技术的研发和推广在全社会节约硝酸、氢氟酸等大量资源，对节约资源和保护环境具有重要意义。

面对冶炼过程中大量低热值煤气排放的情况，中冶南方持续推进冶金低热值煤气高效清洁发电技术的反复更新，推动发电技术向高参数化方向发展，实现了全设备国产化，发电效率显著提高，牢牢占据了市场领头羊的地位

在该技术的引导下，我国每年节能近2000万吨煤炭，减少大量污染气体，有力地促进了钢铁企业能源结构的调整。

中冶南方混酸再生、超高温亚临界燃气发电、自动出钢、智慧物流等绿色智能典型项目

同时，中冶南方致力于通过先进成熟的信息化技术、物联网技术、优化算法、流程模型、人工智能技术、数据挖掘技术和专家知识库等技术为钢企智能制造提供全方位的解决方案。

近年来，在智能料场、智能控制装备、智能物流系统、智能工业炉等方面取得了重大突破。

中冶南方建设的智能物联料场能够全方位感知生产要素实时状态，推动料场从粗放型管理向可视化、精细化管理转型，自主开发的转炉自动出钢、铁水和钢水自动测温采样等系统，有效减轻了工人的劳动强度， 支持实现标准化工作的斯凯物流管理系统通过精确识别和定位等技术，实现安全联锁和无人值守吊装的加热炉群智能集中控制系统提供全面连接、数据决策、基于云的智能化服务，实现远程集中控制和移动控制。

系列技术已在新余钢铁智能料场、鄂钢3号转炉、武钢炼钢厂智能物流跟踪、韶钢加热炉群智能集中管理等项目中应用。

中冶长天：用冶金铁前技术打造“绿色智能”钢铁

以钢铁工业绿色发展为机遇，中冶长天集中优势资源开发高效节能环保烧结技术和装备，努力实现烧结生产从源头、过程到末端全过程高效节能减排：开发能源结构优化和能源预处理技术，降低能耗开发了节能环保的烧结机、环冷机，减少了设备漏风； 开发烟气循环烧结技术，减少外排废气量，开发部分污染物并联分解的烧结废热利用和冷却废气“零排放”技术，烧结废热利用率提高到50-55%，基本消除了环冷机冷却废气的无组织排放。

还自主开发了活性炭烟气净化技术，该技术得到了集团和国家“863计划”的支持。

目前，该技术已广泛应用于宝钢、湛钢、武钢、永洋等钢铁公司，被列入工信部发布的《国家鼓励发展重大环保技术装备目录》，名列大气防治类首位，获冶金科技一等奖。

中冶长天宝钢湛江钢铁烧结、烧结烟气净化及馀热利用工程

中冶长天积极响应《中国制造2025》国家战略，率先建成国内首个烧结智慧制造示范工程。

2020年3月，与湛钢正式签署“烧结智能制造与无人工厂”工业化应用研究与示范项目合作框架协议，湛钢三烧结工程包括燃料粒度检测机器人系统、混合物水分与粒度检测机器人系统、基于5G的装备智能检测技术和烧结智能制造物理信息( CPS )

中冶武勘：可视化能源的钢企智慧制造“三部曲”

中冶武勘从1990年开始开发地理信息系统，推动数字化工厂向智能工厂转型，以院士专家站和两个省部级工程技术中心为支撑，依托时空信息云平台、大数据中心、5G工业互联网

在湛钢，中冶武勘基于成熟的测绘技术和二、三维地理信息技术，构建了面向湛钢各业务应用系统的地理信息共享服务平台。

该平台构建了与实际工厂一对一的数字化工厂地图，构建了信息共享、直观可视的综合业务管理平台，为构建最终的数字化运营管理平台奠定了基础。

在韶钢，中冶武勘发起了钢厂智能化的有力尝试，结合地理信息共享平台，扩展到钢厂智慧应用领域，建立了燃气作业安全管理系统。

该系统结合物联网和移动互联网技术，对作业区域瓦斯浓度和阀门状态、作业人员进行实时全覆盖可视化管理，大大提高了钢铁厂突发事件应急响应效率。

在鄂钢，中冶武勘做了更深入的尝试。

以三维地理信息技术为基础，中冶武勘将钢厂运营技术与北斗高精度定位、热红外测温、物联网等技术深度集成，逐步完善钢厂安全可视化管理平台，逐步完善燃气安全总线系统、液态金属安全总线系统、高炉数字孪生系统、员工动态可视化系统

2020年1月2日，在国宝武绿色发展与智慧制造现场会上，“鄂钢全厂可视化平台”惊艳亮相，引起与会者和媒体关注。

从湛钢总图管理系统，到韶钢智慧工厂建设，再到鄂钢智慧工厂建设的集大成者，中冶武勘始终致力于发挥自身空间信息技术、三维可视化技术的特长，与钢铁运营技术紧密结合，通过技术创新为客户创造价值。

中冶华天：在钢企转型升级中掌握绿色智能“护身符”

中冶华天着眼钢铁企业技术、装备、产品实际，强调“服务型智造”理念，“生产智能化提高产品质量”、“工程智能化减少人工干扰”、“管理智能化增加人均吨钢效益”、“生产流程智能化产业链

新建生产线，实施企业级集中云管理，工厂扁平化和垂直智能化生产管理，通过顶层架构设计构建全球优化方案； 在原有生产线的基础模块/单元，如检测元器件、数据采集系统、数据分析决策系统、执行装备等逐步改造，在各工序的技术、装备、自动化控制方面逐步实施，稳步推进智能化建设。

在钢铁工艺绿色化的进程中，中冶华天更加注重节能降耗、减少污染物排放、资源循环利用。

对于高炉炼铁这一耗能大户，通过以钢铁企业为主体、以市场为导向、产学研深度融合的技术创新体系，掌握具有自主知识产权的高炉节能环保专利技术和专有技术，可以大大延长炉役使用寿命，提高炉缸铁水温度，提高炉缸铁水温度

作为冶金建设代表队棒型材领域的排头兵，中冶华天新建和升级改造生产线棒材200多根、高线60多根、型钢40多根。 “一带一路”沿线市场向国外出口了近10根螺纹钢棒材切分轧制或高速轧制及中小型型钢轧制生产线的技术和装备。

2019年，中冶华天总承包马钢1号高炉大修工程投产，一系列智能化、绿色化技术使该工程彻底“脱胎换骨”，得到马钢集团公司主要领导的高度评价。

创新的循环流化床半干法脱硫技术先后承接铜陵特钢、河北安丰、安徽长钢球团烟气脱硫EPC项目，以及越南和海阳钢铁股份有限公司1#、2#”和3#”烧结机脱硫设计等多个项目，深受业主好评。

中冶宝钢：用科技创新拥抱“智慧”冶金运输维新时代

近年来，中冶宝钢抓住宝武集团全面推进智慧制造战略的历史机遇，依靠科技创新抢占变革先机，努力让核心主业越来越“智慧”，成为“智慧冶金运营服务”领域的先行者，企业来

依托互联网和大数据平台开展科技创新，中冶宝钢相继开发远程诊断服务平台，实现对总公司驻外机构的远程技术支持，解决了项目施工中的“卡壳”问题； 上线远程培训平台，应用BIM等新技术对设备检修技术进行施工过程可视化培训，解决项目施工人员“做不到”和技能提升问题，为新项目的顺利实施提供有力支撑； 搭建项目管理信息化平台，上线“生产管理”模块，实现项目施工管理全过程资料可追溯和共享，用信息化手段进一步规范生产过程管理，为生产组织提供准确依据； 在宝钢马迹山港，通过校企合作的方式，整合“无人机系统AI北斗集成应用”前沿技术，开发千万吨级散装码头智能运输系统，首次实现无人机智能预估材料，最大限度优化生产和设备资源调度，提高劳动效率，填补了行业空白； 抓住宝武集团无人化产业升级的机遇，先后参与宝钢冷轧、热轧等区域行车施工改造和运输业务，大力推广无人化新技术的引进和使用，形成了一系列无人化行车技术标准、操作标准和运输标准。 在加快宝钢转型为“智能钢厂”的同时，打造中冶宝钢汽车“智能运输”品牌形象。

此外，中冶宝钢还积极响应中国发展循环经济和建设海绵城市的号召，以钢渣为原料生产“粉、砂、砖、土”四种产品，完美实现了废渣“鲜榨”变废为宝，特别是“中冶工”

2013年，该产品被列为上海市资源利用行业首批节能产品，2016年入选住建部首批《海绵城市建设先进适用技术及产品目录》，为我国废渣治理探索切实可行、与时俱进的绿色循环经济之路，引领中冶宝钢成为中国冶金领域宝的开放先锋

上海宝冶：抢占钢铁行业绿色智能建设制高点

上海宝冶始终践行高质量发展要求，抢占行业绿色智能建设制高点。

随着国家钢铁行业战略整合和环境保护要求的显著提高，钢铁行业集约化、智能化趋势越来越明显，碳减排大势所趋。

针对冶金工程特点，上海宝冶以绿色为引领，以标准化设计、工厂化生产、装配化施工、信息化管理、智能化应用为手段，促进冶金工程建设全过程绿色智能建设的实现，提高冶金工程建设方式的先进性、科学性。

宝冶素有“高炉之王”之称，先后获得包括国家科技进步特等奖在内的各类科技奖20多项。

宝冶坚持科技创新引领，通过充分发挥自身专业技术优势，深入开展技术攻关和科技创新实践，不断提高国内特大型高炉建设水平。

在高炉模块化高速大修过程中，宝冶不断创新，大型高炉模块化大修综合技术达到世界先进水平，多次刷新国内特大型高炉高速大修工期最短纪录。

面对新时代高炉建设环保、安全的新要求，不断研发绿色建设新技术、新工艺，形成大型高炉大块残铁绳锯切割技术，解决了长期以来高炉残铁传统处理方法污染严重、安全风险大的难题，得到了业主的高度评价； 不入炉冷却壁更换技术、机器人自动喷涂技术的开发，避免了高炉操作人员入炉更换冷却壁的安全风险，在邯钢、沙钢、涟钢等钢铁厂得到应用； 钢结构先进施工技术如液压滑移、提升、预应力拉索等应用于冶金工业项目，实现了原料场在线封闭改造，为国家工业环境保护和绿色发展做出了贡献； 针对冷轧薄板推挽式酸洗机组，通过采用液压系统在线循环酸洗新技术，将传统液压系统在线循环酸洗所采用的盐酸调合溶液改为用柠檬酸调合溶液，节约了酸洗时间，减少了环境污染； 近年来，在冶金工程建设中积极推进BIM、三维扫描、智能工地等信息化手段的应用，形成了集成化管理信息系统的总体解决方案，建立了冶金工程BIM技术标准和应用数据库，改变了冶金工程传统粗放的建设模式，提高了冶金工程的智能化管理水平

中国五冶智慧建设绿色钢铁厂“添砖加瓦”

遵循冶金产品“绿色化、智能化”的发展趋势，我国五冶不断加大先进建设技术的应用，把一流的技术、一流的质量、一流的服务作为建设智慧、节能、环保的钢厂“添砖加瓦”。

近年来，我国五冶走“绿色发展”道路，通过现代虚拟建设技术、模块化技术、新材料技术等手段，形成相关专利，国家和省部级工法、标准、技术成果百余项为节能环保焦炉建设做出重大贡献，拥有完全自主知识产权的大型节能环境

其中，湛钢一二高炉系统焦炉采用先进的设备安装施工技术，确保了世界上首台、我国首台应用实施并建成的焦炉烟气低温脱硫脱硝工业化示范装置如期投运，致力于“花园钢厂”的建设。

同时，中国五冶围绕烧结、球团、冷轧、原料等优势产品深耕，形成烟气循环系统安装新技术、球团“风幕封闭料”技术等一系列新技术，在宝钢建设中国规模最大、最绿色环保、设备最先进的烧结机组

另一方面，在智能化方面，中国五冶将加大研发力度，对关键产品关键施工环节进行创新和优化，下一步将开发基于云平台的烧结/球团智力建设技术、焦炉耐材搭建机器人技术等智力建设技术，提高现场管理性能，实现

此外，中国五冶还大力发展钢铁厂智能检测平台，利用大数据技术和智能算法技术，判断设备老化状态趋势，“实时掌握维检资源动态，驻厂维修资源配置合理，机动维检资源调动迅速”

中国一冶：抢占冶金优势业务单元绿色智能化发展新潮头

中国一冶围绕国家耐火材料行业“高效、长寿、节能、环保”的绿色发展理念，致力于高炉等工业炉窑内衬耐火材料“新材料、新技术、新工艺”的相关课题研究。

进行了“大容积焦炉精密高效全流程清洁建设关键技术”的研究与应用，根据大容积焦炉在国内的发展趋势，从影响大容积焦炉寿命、安全、生产效率等因素入手，研究开发了冶金科技、土木建筑科技、无机非金属材料技术等焦炉全流程建设技术

先后敲碎我国容积最大、技术最先进的7.63米焦炉、6.25米焦炉，在7米焦炉推广应用，工程建设成本每年节约约千万元，碳排放降低7%，提高焦炉精细化建设技术水平，延长中国焦炉生产寿命

该技术也获得了国家冶金科技奖一等奖。

“炼钢看转炉，炼铁看大沟. ”

中国一冶通过对高炉铁槽原材料的改性和优化，成功开发出铁槽铸造材料技术，大幅度提高了铁槽的抗冲击性和耐高温性，使铁槽的铁通过量从3-15万吨/次提高到20万吨/次，达到国际先进水平。

应用该技术，不仅大大延长了高炉的检修周期和寿命，同时实现了60%的废旧利用率。 也就是说，生产了新的铁沟，60%的材料从废旧材料中回收利用。

此外，中国一冶还成立了国家级技术标准创新基地——炉窑工程及耐火材料标准研究院，牵头开展中冶集团耐火材料板块从企业标准到国际标准的全体系研究。

主编《耐火泥浆线变化率试验方法》国际标准，在落实“中国冶金技术、标准、工程与装备走出去”战略方面迈出历史性步伐。

中冶北京诚：携手钢企共建全流程智能化、绿色化工厂

中冶京诚以冶金行业全方位解决方案解决专家为核心战略，准确把握钢铁行业智能化、绿色化发展方向，不断进行技术创新，结合《中国制造2025》和智能制造、绿色工厂体系要求，提供顶层设计、高端咨询

基于近七十年冶金建设的经验和技术创新，中冶京诚构建了钢铁生产全过程智能分析决策和设备全生命周期管理的新一代冶金智能制造体系结构，采用“一个中心、一张地图、一个平台”的总体设计理念，构建了“质量、成本、绿色、设备”

中冶京诚应用自主研发的数字化工厂、大数据分析、智能制造执行、设备运输、能源管理等9大系列智能化产品和十几项工程级智能技术，完成冶金行业首个全流程数字化工厂3354河钢乐亭钢铁有限公司项目、 相继实施了新一代智能生产管理和大数据分析项目——江阴兴澄特钢一钢轧钢分厂、钢轧全流程大数据质量分析系统3354河南济源钢铁等项目。

近日，公司为钢铁企业实施的智能电网管理平台和智能电站为钢铁企业配备了“能源心脏”智能大脑。

中冶北京诚始终以设计和建设国内“灯塔型”绿色化钢铁厂为任务，负责编制中国钢铁行业协会标准《钢铁工业绿色工厂设计标准》。

公司整理的应用于钢铁联合企业的绿色化技术库和《钢铁工业绿色工厂设计指标体系》已应用于宝武等绿色工厂的规划和设计。

公司开发的“基于微晶材料的气源管理和烟气末端治理技术”，能保证净化后高炉总硫含量低于1mg/立方米，加热炉等末端用户烟气中二氧化硫排放指标低于10mg/立方米，大大低于国家超低排放限值。

公司推出的“燃气超清洁治理技术”、“全厂粉尘综合治理技术”、“烟气脱硫脱硝治理技术”一直稳控护航绿色钢铁厂。

中冶建研究院：助力钢铁厂绿色智能转型升级

中冶建研究院以其深厚的工业环境保护与污染防治研究历史和雄厚的科研技术力量成功实施了宝钢湛江钢铁环保BOO项目、新余钢渣零排放投资运营项目等钢铁厂环保项目，第三方环保模式( BOO模式)成为钢铁企业的环境经营战略

湛江钢铁环保BOO项目建成全国钢铁厂首个环保设施智能化集中管理平台，该项目作为中国宝武绿色发展大会重点考察实施项目于2019年9月顺利投入运营。

智慧管理平台以生产管理中心为主，分散管理为集中管理，改变了传统的员工分散，各类信息系统孤立，无法有效联动、有力支撑管理决策。

自主研发的环保设备智能诊断系统作为全国炼铁厂首个环保除尘系统智能化项目，实现了设备故障诊断和预报警功能，为除尘系统稳定高效运行提供了技术支撑。

中冶建研究院牢牢抓住钢铁工业绿色生产的重要战略机遇期，加强节能环保、新材料、新技术、新装备等方面的技术研发，重点加快核心技术和产品的绿色化改造。

钢渣作为钢铁冶炼过程中产生量最大的固体废弃物，其消纳和应用是钢铁行业多年来亟待解决的课题。

针对我国钢渣资源化利用率不高、生产过程简单粗犷的特点，中冶建研究院多年来在钢渣处理和应用方面凭借雄厚的科研实力和技术优势，自主开发了第四代熔融钢渣的压缩热拉技术和装备，提高了钢渣处理过程的效率、装备化、自动化和

中冶焦耐：用绿色智能打造焦化行业美好未来

容积焦炉技术和装备技术是中冶焦耐的核心拳头产品，国际领先，荣获2018年度国家科技进步一等奖，创造了中冶集团的历史。

大容积焦炉具有热工效率高、焦炭质量好、节能环保、占地少等优点，是主流发展方向。

焦炭的原料主要是煤炭，中冶焦炭有各种封闭料场、原料及产品的运输运输及智能化控制技术，在可以有效避免原料对环境危害的焦炭生产过程中，中冶焦耐的核心技术在此大量聚集，国际领先的焦炉技术来源于氮氧化物、 可减少二氧化硫等污染物的生成，焦化全过程污染物防治技术可配合智能生产管理系统，实现整个生产过程污染物的超低排放； 干熄焦吸收红焦炭大量显热发电，利用提升管余热技术回收荒煤气中40%的热量，利用脱硫废液焚烧制酸技术可将“残渣”转化为产值较高的硫酸，这些技术相结合可实现废弃物资源的“干榨”

焦化厂在自动化和信息化的焦化厂基础上，形成以实时感知为核心、协同服务为基础、以智能决策和分析为目标的综合组织。

中冶焦耐正全力研发“大型焦化厂、耐火厂、石灰厂生产过程控制与管理智能化技术”，实现节能环保、裁员协作和生产管理智能化水平，最终达到优化生产、无人干预、利润优化、动态平衡的效果。

与中国焦化行业协会等机构合作，将各焦化厂接入“中国焦化行业大数据中心”平台系统，利用云计算分析处理海量数据，在保证各企业产品质量的同时，提高产量，减少消耗

中冶北方：创造绿色智能钢铁新形象

为满足钢铁企业节能减排需求，加快自身转型升级，中冶北方成功开发和应用了一系列“节能减排核心技术软件包”，可为钢铁企业提供环保改造“定制化”服务。

其中，“大型带式球团焙烧工艺及成套设备”以“高效、环保、智能”为研发方向，解决了焙烧炉寿命短、热效率低、焙烧机漏风率高等一系列问题，其核心部分采用自主设计、国内制造的零部件，真正“活性焦烟净化技术”具有完全自主知识产权，设备全部国产化，可实现烟气污染物五位一体去除，满足超低排放要求。

净化过程中无废水、废弃物产生，是彻底解决钢铁行业环保问题的先进烟气净化技术； “烟气循环技术”对部分烟气进行循环利用，实现了“源头控制”和“流程优化”，大大降低了后续净化风量，节约了投资和运行费用，为环保和成本双重压力下的钢铁企业提供了新的选择； “多功能高效环冷机技术”创造性地将烧结环冷机与球团环冷机结合起来，彻底解决了传统环冷机设备运行稳定性差、漏风率高、冷却风利用率的问题，兼具高效冷却功能和馀热高效回收性能； “料场环保堵漏技术”采用创新型堵漏结构和堵漏方式，彻底解决了料场扬尘和原料风蚀、雨蚀问题，是适应钢铁企业原料特性的储运、原料、混合一体化全面优化解决方案。

在智慧矿山建设领域，中冶北方以流程优化、生产管理为核心，通过全流程再造为矿山赋能。

整个流程涵盖生产过程的点、线、面，“点”是关键设施设备智能化改造升级、矿山生产过程关键信息点智能化信息采集和核心业务单元流程与管理的智能化建模，“线”是生产业务流程的科学组织、优化， “面”搭建大数据管理平台，通过矿山三维空间模型和虚拟化集成管理平台实现对矿山生产的整个流程生产管理和流程

借助信息化这张看不见的“网”，中冶北方“智慧矿山”方案将大数据、VR、AR、AI等新型技术与采矿、选矿、烧结、球团生产业务、技术深度相融合，充分释放、提升矿山企业性能，实现矿山生产

中冶沉勘：以创新提升突破冶金节能技术掣肘

中冶沈勘自主研发了新型烧结矿竖冷窑冷却技术和全技术设备，实现了烧结矿显热的高效回收，彻底解决了传统冷却技术高漏风率缺陷和湍流换热回收显热效率低下的行业瓶颈技术问题。

烧结矿竖冷窑冷却技术是在烧结矿显热效率、极限回收的基础上开发的新型冷却技术，采用全密闭竖冷窑、低气料比逆流换热技术，在实现烧结矿冷却的同时，获取温度最高的废气，并全部回收利用； 与传统工艺相比，烧结矿的显热回收率提高了100%以上(显热回收率从小于30%提高到60%以上，冷却气用量减少65% )，即废气排放总量减少65%，逆流换热冷却减少了烧结矿的热应力，提高了烧结矿的质量

2016年7月通过《中国金属学会科技成果评估》，该研发技术为国际首创，工艺系统设备结构新颖实用，经济实惠，总体上达到国际领先水平，该技术成果于2013年7月首次列入天津某钢铁厂烧结机改造项目

中冶设备院：助力冶金装备高科技高质量发展

中冶设备院为助力钢铁业智慧升级，将信息技术与装备技术深度融合，最终打造以智能化工业控制装备、智能化电能质量装备、工业大数据与工业安全防护、智能传感器与仪器仪表、工业机器人与3D工装装备升级和智能装备运维服务为核心的智能战略马特

深入参与宝钢武钢智能慧制造项目，陆续完成一系列宝钢高炉炉前智能化改造工程，使高炉炉前区域设备实现机器人操作、远程监控、在线检测监控、诊断预测、数据自动采集分析，大大减轻了工人和运输人员的工作强度； 主导宝钢高炉风口设备智能化维护设备研发维修装置自动化项目，大大缩短了高炉风口设备维护时间工期，有效保障了系统稳定运行； 宝钢“黑灯厂”示范工程宝钢厚板部样品剪切线无人化工程，运用一系列中冶设备院自主研发的“智能装备”技术和产品。

为推动钢铁行业绿色转型，中冶设备院专注于构建节能减排、固液处理等工程专业化服务，目前已有多项自身的节能环保关键核心技术，不断为企业创造价值。

其中，中温至超高温亚临界的各级燃气发电技术不仅能有效利用燃气，提高能源利用效率，而且减少了燃气散逸对环境的污染； 干熄焦超高温超高压一次再热技术可使干熄焦发电效率再次提高3%-5%； 烧结烟气脱硫技术已广泛应用于昆钢玉溪、云南永钢、莱钢永峰等多家钢厂，在该技术及其工程化方面已处于国内领先水平； 焦炉封闭通风除尘形成了独特的集焦炉封闭、通风除尘于一体的技术路线，并获得了发明专利。

上海宝冶中冶东方：全流程、全产业链、全生命周期绿色智能建设代表团队

中冶东方不断探索冶金工业智能化绿色化之路。

在不锈钢领域，充分发挥全系铁合金专业的独特优势、新型一步法不锈钢冶炼专有技术及所有国产化不锈钢热轧技术的优势，为用户提供“全系铁合金-不锈钢冶炼-热轧-冷轧-产品”等不锈钢全流程的综合在型钢领域，开发了具有自主知识产权的超速冷、型钢精加工等智能化技术，在包钢、永洋特钢等项目中成功应用的中冶东方钢结构“智能零件分拣中心和智能h型钢成型中心”在宝冶郑州钢结构成功应用，该系统为机器人技术通过视觉识别技术以及具有自主学习能力的质量检测关键技术实现钢结构加工关键生产工序智能化、少人化，通过焊接工艺模型的开发解决了焊接瓶颈。 通过零部件智能识别、质量判断及智能配送解决钢结构生产中规格庞大的零部件分拣和配送问题，从根本上解决钢结构企业生产环节离散、效率低下、物资浪费及劳动力投入大等问题，有效降低企业成本，实现绿色制造、智能制造

中冶东方在绿色、节能、环保、高效技术方面深耕细作。

临沂新港自主开发建设世界首座直入式烧结竖冷窑，大大降低了工艺设备能耗、维护成本和含铁粉尘排放量； 陕西龙钢渣处理EPC项目中，首套烟气过滤处理系统烟尘超低排放浓度为5毫克/立方米，达到世界领先水平； 综合日本和德国先进技术，跨越冶金、化工等多学科自主开发的以煤矸石为代表的固体废物处置技术示范项目已在山西沁水开工建设，形成了以乙醇、岩棉、蛋白质饲料为代表产品的全域化循环经济产业链； 中冶东方在安钢焦炉煤气脱硫脱硝项目首次采用的活性炭去除技术和EPC建设模式，创造了举世瞩目的“安钢速度”； 中冶东方为酒钢集团总部制定的绿色建厂计划深受业主和行业内好评，计划从提高节能环保标准、优化物流能源资源、提升景观美化等多维度推动企业留在芜菁，实现现代高效，也符合行业智能、绿色

中国三冶：持续发力推动“绿色焦炭”技术成果落地

作为冶金建设代表队施工企业的一员，被誉为中国“炉窑之母”的中国三冶长期致力于推动中国焦化行业绿色升级，以坚实的施工技术基础将上游绿色焦化技术转化为现实生产力，实现钢铁企业绿色发展

捣固式焦炉相对于桥式焦炉具有环保性能优越、焦炭质量产量高、经济效益好等突出优势。

目前，世界上最大、中国第一座特大型捣固式焦炉——山东浩宇集团新泰正大焦化62孔JNDX3-6.78-13捣固式焦炉由中国三冶建造。

该焦炉炭化室高6.78米，其超高炉壁设计和复杂的炉内结构对耐火砖的砌筑平整度和密度要求极高。

中国三冶采用分段浇筑法等多种技术手段确保耐火砖砌体的实体质量，最终点火烘炉一次成功。

历时3年建设完工的山东钢铁集团日照钢铁精品基地焦化项目，由中国首个带炉内脱硝系统的4座新型环保焦炉组成。

单体焦炉系统炭化室高7.29米，每焦炉耐火材料使用量巨大，超过3万吨。

这种新型焦炉原内置外置环保脱硝系统，焦炉氮氧化物排放指标降至国家最严格的环保排放标准。

为了高标准实现该焦化系统的整体构建工程，使工况参数完全符合设计意图，我国三冶在脱硝系统施工过程中最多使用6444根焦炉顶板埋管，采用定距等分方法对各埋管进行测量定位，将测量累计误差降到最低，实现炉内脱硝

为实现内置脱硝系统的规模化运营，山东钢铁集团日照精品基地成为中国钢铁行业低碳示范基地。

除了关注“绿色焦炭”项目主体建设外，中国三冶在施工中还通过技术手段最大化降低施工作业对周围环境的影响。

中国三冶将市政工程和民建工程施工中的噪声监测、扬尘治理等思路引入冶金项目施工现场，在重点施工作业区利用噪声和扬尘检测设备动态监测区域内施工噪声和扬尘状况。

中国三冶还在每个重点项目施工现场设立远程集控点，将施工现场的形象进度以远程视频形式实时传输到总部所在地的集控中心，总部单位工程管理人员能够第一时间了解项目建设情况，大大缩短了施工现场和总部单位的指令传递周期