在日企工作的好处
目绪言………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
l TPS的目的地.. P3
l TPS的基本思路. P4~P6
l效率和muda..p7~P8
l MUDA的种类.. p9~P17
关于l效率…………………………P18~P21
l JIT……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
(少人数化和省人化…………………………………p25~p28
% % %p29~p33
l生産管理板…………………………………………p34~p35
l现场管理为异常管理p36
l TPS推进时的基本姿势…….P？
L标准作业…………………………………………………………………………………？
l关于看板卡……………………………. p？
l企业文化的根……………………………….P？
緒言
一、刚学会的时候，我第一次接触“TPS”的工作时，有一天有人问我什么是“TPS”。 我迷迷糊糊的，不知道该怎么回答，只知道每天的工作中大家都在提到他，自己也用他的一些工具去工作；
我最开始在中国工厂接触学习资料名称其实是“实践Tokairika Production System”，资料中也说明由于昭和50年引入TOYOTA生产方式而有所改善，但后来随着接触，实践变多了。
特别是公司给了我去日本总部进行专业研修和在今后的工作中实践运用的机会，让我对“丰田生产方式”有了更多的理解。 公司是丰田控股公司，名列前茅的其实是TOYOTA公司常驻。
是“TPS”，也就是丰田生产方式的英语单词的最初一个字的缩写，也有翻译成“精益生产方式”的。 关于为什么很多公司都推荐使用“TPS”，我想在这里不需要多做解释，TOYOTA作为汽车行业赚钱最多的公司。
这足以说明理由
当初，我从日本研修回来后，有一段时间多次说过这样的话。 虽然中国和日本的历史中有不愉快的地方，但是日本的某些方面确实值得我们学习。 是日本制造的产品、质量、制造业的利润水平、敬业精神。
而且他们所处的国土资源环境，横向和纵向的对比，他们的一些地方确实值得我们学习！ 包括现在！
二、这里特别提到“实践”一词！
目前，相关的“TPS”培训资料，有人可以在网上随便搜索，满天飞，有人可以训练有素的人，有人可以对“TPS”说一二三点。
然而，像“TPS”所谓的当地、实物、现实主义，阐释了现场现场实践的重要意义，理论主义者并不匮乏，但实际上在现场第一现场实践过操作的再论者又有多少呢？ 好的种子有很多，但不一定适合自己公司的土壤！
现场作业人员的相关执行为什么不能顺利进行？ 现场工作者的烦恼在哪里？ 可以从操作者的角度考虑生产方面的作业流程的问题有多少？ 这可能是我今天制作这份资料的目的之一。
我执行“TPS”工作的时候，最高的职务是课长级，对日本企业来说，最多只能是管理者，远远赶不上经营级别。 因此，在后面的资料中，一些观点可能存在一定的局限性，但不否认不妨碍实践操作的实践性。
这也是我身处生产第一线对实践的真正理解！
因此，本人感受到的，从工作经历等角度来说，理解并实行“TPS”，还是浅显易懂，远远达不到目前的水平。 改善跨部门流程需要管理层人员的真诚全力推动
但是，这也是“TPS”发挥最大效率的地方！ 这也是我追求的地方！ 不断总结，不断提高！
三、离开当初学习“TPS”运作的公司一段时间，我经历了国内的民营企业、上市公司、集团公司，有上千家大公司和十几个小厂，可以说真正把国内工厂的生产运作方式实践得很深入。
但是，无论是这些大公司，还是小工厂，都没能推广当初自己学到的“TPS”知识，内心感到遗憾，有一种徒劳的学习，背叛了当初公司训练我的价值。 这种感受不仅在我心中，语言的吐露也在同事之间。
三人去，必有我师焉！ 但是，通过这些工厂相反的一面，实践中知道国内有几个工厂在提倡实施“TPS”，但在操作中迷失了方向，没有取得本来的效果。
为了让我对“TPS”的了解不可磨灭，我捡起我的笔记本电脑，把过去学到的东西和在工作中实践过的东西汇总记录下来，把对“TPS”的一点点了解都记录下来，体现在工作的价值中。
对自己“TPS”认知记录的总结，也在以后的工作中不断总结、不断改进、不断提高，由点到点、由点到线、再到面的升华，让管理层把工作中的问题看得很高，从工作中看到自己真正的价值
在这里，我也提出，我们所学到的东西，要消化、吸收，结合各自公司的实际情况，总结出适合自己的管理方法，不断完善，不要只求上进，忘了自己的优势，浪费金钱和时间。
起到负面作用！ 就像上面的TOYOTA到Tokairika，PS一样。
一起学习，提高学习能力吧！
2023年1月15日江西楽平